序文・第17回
製造業で考えると、
生産能力を決めているのは、
人のやる気ではありません。
装置です。
どれだけ受注があっても、
装置の能力以上には、
生産できない。
これは、
製造業では、
当たり前の考え方です。
自動車教習所も、
同じ構造を、
持っています。
教習所における、
生産能力を、
決めているのは、
教習車の台数や、
コースの広さでは、
ありません。
教習コマ。
つまり、
指導員が、
教習できる、時間枠です。
製造業で言えば、
これは、
製造ラインの装置に、
相当します。
装置が、
動いていない時間は、
生産できません。
装置が、
詰まれば、
全体が、止まります。
教習所でも、
同じことが、
起きています。
指導員は、いるが、
予約が、合わない。
車は、空いているが、
コマが、合わない。
この状態は、
装置が、
空転している状態と、
同じです。
ここで、
もう一段、
製造業に近づけて、
考えます。
指導員の枠、
つまり、
生産能力を、
増やす方法があります。
それが、
「複数枠」です。
一時限に、
一人の指導員で、
模擬運転装置なら、
5人。
無線教習なら、
3人。
シミュレータなら、
3人。
高速教習なら、
3人。
これは、
装置の能力を、
上げているのと、
同じです。
製造業で言えば、
同じ装置で、
同時に、
複数の加工が、
できる状態です。
複数枠を、
うまく使えば、
装置の能力は、上がり、
稼働率も、上がる。
その結果として、
生産能力は、
自然に、上がります。
重要なのは、
指導員を、
無理に、増やさないことです。
装置の能力を、
理解し、
正しく、使う。
これも、
製造業が、
長い時間をかけて、
身につけてきた、
考え方です。
一方で、
最も、大きなロスが、
ドタキャンです。
ドタキャンを、
有料にして、
3,000円もらう。
それで、
済んだ気に、
なりがちです。
けれど、
構造として見れば、
まったく、
採算が、合いません。
製造業で言えば、
部品の欠品と、
同じです。
装置は、空いている。
人も、いる。
けれど、
部品が、来ない。
その瞬間に、
生産は、
止まります。
さらに、
その後の、
生産計画を、
すべて、
組み直す必要が、
出てきます。
これは、
一回のロスでは、
終わりません。
前後の工程に、
影響し、
全体の流れを、
乱します。
教習所でも、
同じです。
一件の、
ドタキャンが、
教習コマを、空転させ、
次の計画を、崩し、
現場全体に、
波及します。
だから、
ドタキャンは、
「迷惑」ではなく、
「構造的なロス」として、
扱う必要があります。
D-SAP〔デサップ〕は、
このロスを、
精神論ではなく、
構造として、
減らそうとします。
教習コマは、
増やす前に、
壊さない。
複数枠で、
能力を、上げ、
キャンセルで、
流れを、壊さない。
ナビゲーターは、
指導員を、
消耗品だとは、
考えていません。
教習所を、
支える、
装置だと、
考えています。
舵は、
現場が、取る。
D-SAP〔デサップ〕は、
装置を、守りながら、
能力を、
引き出す。
ナビゲーター
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